长期以来，某炼钢厂使用12吨中频感应电炉熔化钢水，由于现场工况较为恶劣，且电炉时常超负荷运行，结果发现线圈表面的绝缘漆脱落和碳化的现象比较严重，且线圈时常出现打火，偶尔出现匝间短路的情况，导致炉子的电耗相比同类电炉偏高，且熔化效率低下。

节能降耗，提高生产，创造企业的最好利润，提升企业的市场竞争力。钢厂向技术员咨询后，在向对方详细了解了现场工况后，分析了可能造成这种情况的原因：

1) 线圈的绝缘能力差，其表面使用的绝缘漆属于常规绝缘漆，由于电炉的使用工况比较恶劣， 现场发现绝缘漆的脱落和碳化现象严重，可能是由于如下的原因导致：

a) 炉役后期，炉内耐火材料变薄，辐射到线圈上的热量增加，线圈工作的环境温度变高，普通的绝缘漆没有耐高温的性能，易于被碳化。

b) 电炉在出钢时，钢渣飞溅到感应炉线圈上，线圈表面的绝缘漆被直接破坏。

c) 熔融的钢水从耐火材料的渗出，直接接触到线圈表面，立即将线圈表面的绝缘层破坏。且由于当前的绝缘漆没有耐高温的性能，不能对线圈起保护作用，渗出的高温钢水极易将线圈直接烫穿，线圈上深刻的伤痕也证明了这一点。

d) 线圈所处的环境气氛腐蚀性较强，普通的绝缘漆无法有效抗腐蚀，易于变质脱落，失去绝缘能力。

2) 工厂的金属粉尘比较严重，由于线圈表面失去绝缘能力，粉尘附着在线圈表面形成导体，导致线圈短路和打火现象严重。

3) 线圈的局部有冷却水渗漏现象，在线圈表面没有绝缘能力的情况下，导通线路，导致线圈打火。

因此，中频感应电炉熔化能力下降，电耗增高的主要原因可以归结为线圈表面的绝缘能力下降，不能有效防止匝间短路，线圈打火，电流泄漏等现象的发生。因此要提高电炉熔化能力，降低电耗和避免不必要的电能浪费，必须要重新处理线圈表面，使其具有良好的绝缘效果，并且能够耐高温，耐腐蚀，对线圈受高温冲击具有一定的保护作用。